染色布的色澤要按客戶指定的色號或來樣進行生產(chǎn)。然而，在實際生產(chǎn)中有時染色成品的色澤與指定的標(biāo)準(zhǔn)色澤不符，并超過了允許色差標(biāo)準(zhǔn)。色澤不符標(biāo)樣疵病實質(zhì)上也是色差疵病。但其與前述色差的區(qū)別是：前者鑒別色差疵病不一定對照染色標(biāo)樣，直接觀看染色產(chǎn)品布面即能看出在同一布上有無前后、左右、正反等色澤深淺不一，而色澤不符標(biāo)樣疵病的鑒別必須對照染色標(biāo)樣，在染色布上色澤可能是均一的，而色光、色澤深淺卻與標(biāo)樣有差異。

    色澤不符標(biāo)樣的表現(xiàn)形式有：

    （1）不符同類布樣（同類布樣指生產(chǎn)實樣與原樣均屬相同纖維及相同組織的色樣）。

    （2）不符參考樣（參考樣指不同原料及不同組織的色澤）。

    （3）不符國外來樣（來樣指織物樣、圖案樣、指定的配色樣、測配系統(tǒng)的數(shù)字樣）。

    （4）不符成交小樣（成交小樣指國內(nèi)提供染色樣卡、圖案樣，在外貿(mào)成交時經(jīng)雙方確定的樣品）。

    2. 產(chǎn)生原因

    （1）染色處方、工藝制訂不當(dāng)。染色產(chǎn)品投產(chǎn)前，必須經(jīng)過配色打小樣。但事實上小樣與染色生產(chǎn)實際條件不盡相同，染得色澤一般是有差異的。因此，這就要求染色工作者了解和掌握配色打小樣與染色生產(chǎn)實際之間的差距及其關(guān)系，正確運用配色打小樣所獲得的資料、數(shù)據(jù)，加以分析處理，制訂比較切合實際的、合理的染色處方和工藝。如掌握不當(dāng)，在染色生產(chǎn)中多次調(diào)整，其生產(chǎn)的染色布色澤必然與標(biāo)樣不符。

    （2）辨色光源不統(tǒng)一。目前，印染廠辨色光源多數(shù)采用自然光（北向日光）及普通熒光燈，上述光源在辨色上的缺點是：

    a).自然光易受天氣變化的影響而產(chǎn)生差異；

    b).普通熒光燈與自然光差異較，色澤一般偏紅。因此，同一塊染色布在不同光源下所觀看的色澤效果是不同的。染色標(biāo)樣與染色布之間又往往由于染色的纖維原料、坯布組織結(jié)構(gòu)、使用的染化料不同，結(jié)果在某一光源下觀色，兩者基本相似，而在另一種光源下觀色，兩者之間的差距又較大。例如，晚間所染的淺玉色、淺橘色，在白天觀看時色澤往往偏紅，造成色澤不符標(biāo)樣，導(dǎo)致某些色位“全軍覆沒”，只好重新補染；又如滌棉混紡織物染雙色（棉、滌兩種纖維的色相不同），結(jié)果在普通熒光燈下和白天自然光下所得的某些色澤的色光截然不同，所染染色布不符標(biāo)樣。

    （3）染色生產(chǎn)計劃安排不周。染色生產(chǎn)計劃未按由淺至深的順序排列，更換色相差異大的色澤時又無過渡色安排，換色時的清潔工作又未做好，以致染液沾污，所染色澤就會不符標(biāo)樣。

    （4）染料、助劑分批管理不善。染色生產(chǎn)對所用染料的色光要求是比較高的，任何一只色光有差異的染料混入，都會導(dǎo)致染色布色澤不符標(biāo)樣。染料廠在制造染料時，由于所采用的原材料有差別、質(zhì)地有區(qū)別、合成的工藝路線有差異，以及工藝條件掌握不一等因素的影響，致使不同產(chǎn)地、不同工廠生產(chǎn)的同一品名的染料色光有差異。即使同一產(chǎn)地、同一工廠、同一品名的不同生產(chǎn)批號的染料，也會存在色光上的差異。如染廠把料混堆，不分產(chǎn)地、批次地使用，染得的色澤必然不符標(biāo)樣。助劑也有類似情況。

    （5）染色工藝條件、操作掌握得不好。由該原因造成色澤不符標(biāo)樣的情況大致如下：

    a).染前半制品不符要求。如果染色半制品絲光不足，絲光帶堿，使色光變化。如硫化元染色后，布面帶紅光而不烏黑。

    b).染色用硬水，對硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直接桃紅12B、直接耐曬藍(lán)RGL等遇硬水色澤即變淺，不符色標(biāo)樣。

    c).染色時管理不妥影響染色效果。例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的織物未立即顯色，擱置時間過長，使打底布上的色酚受空氣影響而分解，是顏色變淺。

    d).染化料稱量稱錯，用量不準(zhǔn)確，染色過程中又未及時發(fā)現(xiàn)，染出的色澤不符標(biāo)樣。

    e).染色過程中必須嚴(yán)格掌握工藝條件。如果工藝條件掌握欠佳，如溫度、濕度、濃度、壓力pH值、車速以及烘燥條件等不穩(wěn)定，忽高忽低，就會影響產(chǎn)品的色澤。

    3.克服辦法

    （1）要摸索規(guī)律，總結(jié)經(jīng)驗。要注意摸索和總結(jié)配色打小樣與實際生產(chǎn)大樣之間的規(guī)律和經(jīng)驗，努力做到染色上車一次成功。為保證大生產(chǎn)工藝的合理性，必須做到以下幾點：

    a).大小樣織物的組織規(guī)格要相同，染前半制品的工藝條件力求一致，以采用同一批半制品為宜。

    b).軋染時打小樣的軋車要控制一定的壓力，大軋車與小軋車壓力要相對固定，不宜任意更動，以便大小樣易于獲得一致。浸染時浴比要保持一致。

    c).打小樣時所使用染料的冠稱、色稱、字尾和批號都要與大生產(chǎn)相同，所使用的助劑也是如此。染小樣的條件力求和大樣一致。

    d).拼色時，主色染料宜相對固定，而以變動調(diào)節(jié)色光用染料打樣，以有利于大小樣色光一致。

    e).小樣試好后，還要考慮染料對纖維的親和力、附著力的大小對造成小樣與大樣色澤差異的影響。由于小樣軋染是不連續(xù)的，，殘余染液不再回用，所以對親和力的影響極小。而大樣軋染為連續(xù)性，軋槽染液及軋余殘液連續(xù)回用，若染料對纖維的親和力比較大時，如印地科素、還原染料隱色體、直接、活性、納夫妥等染料，軋染時織物帶走軋槽染液的染料濃度，必將大于軋槽剩余染液的染料濃度，如果補充液不足，則軋槽染液濃度必將越軋越淡，織物所帶走染液的染料濃度亦將逐步降低，直到軋液濃度降低量恰好與補充液濃度達(dá)到平衡為止，但這已造成大量織物色澤的差異。所以在實際生產(chǎn)中，必須根據(jù)每臺機臺的實際條件，求出該機臺大樣與小樣處方中各染料用量的差異數(shù)，從而計算出本機臺、本工藝條件大樣生產(chǎn)所使用的每只染料用量差異的百分比。小樣處方加上（或減去）該染料的差異百分比即為大樣處方。這樣可使軋槽染液的染料濃度，從開始到結(jié)束一直處于平衡狀態(tài)，可使配色小樣與大樣的色澤差異基本一致。

    （2）染料要進行篩選。對于那些在染色加工過程中，易于引起變色的染料一般不予應(yīng)用。如一定要用的話，則必須在了解和掌握染料性能的情況下，采用相應(yīng)的措施。例如，可溶性還原染料用于滌棉混紡織物染色時，要考慮該類染料在高溫時的色變情況。酸性染料中有的染料在一定溫度下色光會變化，如弱酸性黑GR，當(dāng)溫度高于96℃時會變色。凡對熨燙牢度有要求的織物，在染色后要經(jīng)過高溫?zé)崂ば?，配色時考慮用在高溫下不變色的染料，否則，染料產(chǎn)生色變，色澤不符標(biāo)樣。

    （3）要采用仿日光的辨色標(biāo)準(zhǔn)光源。使染色生產(chǎn)的配色打小樣、大生產(chǎn)以及染色成品檢驗等整個過程都在統(tǒng)一的仿日光光源下進行，以大力減少因光源不同而給辨色帶來的困難，保證染色產(chǎn)品色澤符合標(biāo)樣。一般采用標(biāo)準(zhǔn)光源箱較為理想，有條件的可采用電腦測色儀器。

    （4）要合理安排染色生產(chǎn)計劃。在進行小批量、多色位的染色時，為了減少揩車、清潔的停車時間以及避免隨著揩車頻繁容易造成布匹起皺的缺點，達(dá)到提高生產(chǎn)效率和避免串色粘污而造成不符標(biāo)樣的目的，要將近期需要生產(chǎn)色位分成淺中色和深雜色兩大類，每一類按色譜由淺到深順序安排生產(chǎn)進度。由紅到黃必須由橙來過渡，由黃到藍(lán)必須由綠來過渡；由藍(lán)到紅必須由青蓮來過渡，如無過渡色必須揩車或清潔染缸，做好清潔工作。浸染采用間歇式設(shè)備的，有時不同色位可相對固定機臺，以防止色差產(chǎn)生。

    （5）加強染料、助劑批號的管理。同一色別、不同產(chǎn)地的染料要分開堆放；同一色別、同一產(chǎn)地廠家，不同批號的染料也要分開堆放。染同一批布最好用同一批染料，原則上不要用不同批號的染料，以免造成色澤的差異。助劑的管理也要采用與染料相同的管理方法。

    （6）嚴(yán)格工藝紀(jì)律。認(rèn)真抓好工藝上車的三級檢查（擋車工自查、工段車間及工廠抽查）。掌握好染色工藝條件，保證按工藝上車。要認(rèn)真抓好出布工每車對樣、貼樣制度，以便檢查、核對，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，保證染色產(chǎn)品色澤符合標(biāo)樣。